夏立：手工打磨0.001毫米，为通讯天线保驾护航
大型射电望远镜，被称作“观天神眼”。在它们的制作过程中，1毫米被分成100份，每一份称为“1丝”。
中国电子科技集团公司第54所的高级钳工夏立，就是一位在“丝”的维度上工作的人。
打磨，在0.001毫米间
2019年3月1日7点52分，“嫦娥四号”着陆器已实现自主唤醒。作为世界首个在月球背面软着陆和巡视探测的航天器，“嫦娥四号”的精准落月，如果没有大天线——“天马”望远镜的精准指路，是难以想象的。
“0.004毫米，是望远镜的装配精度，如果做到0.005毫米，只是差了这几乎可以忽略的一点点，但十个月亮也找不着了。”夏立解释。
精准指向的核心，是个小小的钢码盘。起初，就算用磨床加工后，钢码盘的精度也只能达到0.02毫米，而夏立最终用手打磨到了0.002毫米，这相当于头发丝直径的四十分之一。
站在一台名为SKA-P的天线样机脚下，夏立掩饰不住自豪，这是54所历经五年时间主导研制出的SKA首台样机。SKA被誉为“地球之眼”，而SKA-P的成功研制，标志着中国在SKA核心设备研发中发挥引领和主导作用，为世界成功提供“天线解决方案”。
在阳光的照射下，SKA-P的主反射面闪耀着淡淡的银光。虽然它的主面板由66块曲率各不相同、边长约3米的三角形面板拼装而成，但它的单块三角形面板精度可达0.1毫米。在重力、温度和风载荷影响下，其俯仰工作范围内，主反射面的精度可达0.5毫米，副反射面精度可达0.2毫米。
为让这些设计精度一一落地，夏立带领他的工作团队鏖战了一个多月。
在装配SKA-P的过程中，夏立面临诸多新挑战。最大的难题是结构新，SKA-P承托副反射面的支架，远远看去就像一个用尼龙绳打结织成的网兜，走近一看，这个“网兜”都是由球状的连接轴和连接杆拼接成的。在空间里按照设计图把如此多的点位定位精准，难度可想而知。况且某一个轴或连接杆的装配出现细微精度差，都会牵一发动全身。
此外，令夏立没想到的是，好不容易在平地上把天线精度调整好，当天线“站起来”的时候，受重力影响，一些连接部位发生位移，大大超出精度指标范围。只能再一次身系保险绳，在天线的工作角度进行调整，“除了‘头朝下的姿势’没试过，我们在网兜一样的天线里凹各种造型。”
克服重重困难，夏立的首次装配不仅满足了装备需求，还为这个国际大工程今后的批量生产提供了技术经验和理论数据。
介绍过程中，夏立不时扬起右手，拇指和食指指肚上覆盖着的一层厚厚老茧，这是钳工这一职业在他手上留下的特殊“印记”。
思考，轻松搞定“疑难杂症”
夏立随手捡起旁边石渣路上的一根小树枝，俯身蹲在水泥地面上一边画示意图一边解释，这种天线的同类天线之前在澳大利亚已经装配了36套，原来设计师设计的天线面板上都是四边形，而这次设计却变成了三角形。“你看，三角形比四边形稳定多了，我想设计师的初衷也是想最大限度地减少结构变形。”
“我想的远比别人认为的要多。”
夏立有8个徒弟，“如何成长为一个好师傅，让每个操作人员成为装配专家”是他不断重复的话题——看到图纸时，把自己放在设计师的角度，理解设计的初衷；在施工装配时，把自己当成工艺师，思考有没有更好的加工方式和装配方案；在实际装配时，要清楚产品的用途，装配精度要求高的一定要高上去。
“表面看，拧螺丝是用手，可实际上得用脑。”不论是在同事的口中，还是在自我的评价里，夏立都并非人们印象中练坏几把锉刀、拧废几把扳手练出的大国工匠。更多的时候，同事看到的他举重若轻，总能轻松搞定各种“疑难杂症”。
“装配这门技术，基本上所有的知识书本里早写下了，几乎没有一个技术需要自己研发独创，之所以出现技术高下之分，关键还是在于是否‘手脑并用’。”从17岁进入54所当学徒，夏立已经在这里工作了32个年头。至今，他仍然保持着“每日一省”的习惯——每天下班回家后，在脑子里对当天的工作过一遍，是每天必不可少的功课。
标准，为更高效率
采访中，总有人不停嘱咐夏立，“讲讲你的‘绝活儿’”。
夏立一听马上摇头：“我又不是艺术家，不像人家徐悲鸿的马、郑板桥的竹，那是独一份儿。我做的是工业品，我独会那是不可能的。”
夏立非但不追求“绝活儿”，反而非常注重建立“1”的概念——把复杂的事情简单化，把简单的事情标准化。
其实在54所，夏立确实干过很长一段时间“绝活儿”。
当时，研究所做天线主要用于搞研究，几乎都是单台套生产，由于不投入量产，有时开会讨论做出改动也不会实时更新在图纸上，信息沟通不畅导致生产装配中出现很多问题，这时候，人们总习惯说“问夏立去”。
但随着研究所逐渐接受商业订单，对效率和标准化的要求也越来越高。
2012年，54所承接了一批小型天线的生产项目，两个月要完成500套天线的生产和装配。这在当时几乎是不可能完成的任务，“我们平时装一台都得三四天。”夏立解释道。
按照进度安排，他们要确保半小时下线一台。从原来的20多个小时缩短至半个小时，这意味着组织管理方式和装配工艺方案的全面创新。为此，夏立加强了人员培训和相关规范的制定，带领工人们首次尝试了小型精密天线流水线作业模式。
结果，效果出奇得好。
这次项目的小试牛刀，开始让夏立的关注点逐渐转向优化装配流程和建立相关规范。
在夏立的工作室，操作台上摆满了各式各样的小型机载天线半成品。如何以最少的时间、最高的精度调整同轴度，曾是夏立绞尽脑汁研究的重点。
“经过不断摸索，我们决定在装配时用一根直径5cm左右的钢轴穿过两个圆孔，来保证两个圆孔在一个水平位置。”夏立说，装配过程中，要不停转动钢轴，一旦发现钢轴被锁死，就及时排查问题。这样不仅缩短了装配时间，也大大提高了天线的同轴精度。
夏立坦言，自己承认工人师傅们的功劳和贡献或许不如搞科研的博士们大，“但我们每天踏踏实实完成任务，保证产品质量，这个就是我们的坚持。”
